Partea 1: Scurtă introducere a tehnologiei de prelucrare a PVC-ului
1. Rolul materiilor prime (inclusiv proprietăți fizice, proprietăți chimice, proprietăți mecanice ale materiile prime si rolul lor în PVC);
2. Formula PVC ;
2.1. Formula de reacție sinergică: Cele două materii prime împreună pot juca trei, patru, cinci, etc. funcții în formulă, iar eficiența este semnificativ crescută.
2.2. Reacția de adăugare: eficiența celor două materii prime nu este crescută sau scăzută atunci când sunt puse împreună.
2.3. Contrareacție: Când cele două materii prime sunt puse împreună și adăugate la formulă, eficiența acesteia nu este crescută, ci scade, ceea ce este echivalent cu unul sau mai puțin de un efect, astfel încât efectul său este în mod evident redus. De fapt, contrareacția este doar un fel de contrareacție. Reacția chimică, în termeni cei mai grosolani, este reacția acido-bazică în chimie;
3. Amestecarea proces : Puneți materiile prime obținute prin formulă într-un dispozitiv de încălzire și amestecare;
4. Structura și procesul de extrudare a extruderului;
5. Mucegai;
6. Abilitățile operaționale și simțul responsabilității angajaților .
Partea 2: Structura și procesul de extrudare al extruderului
1. Structura extruderului:
Extruderul este compus dintr-un motor (adică un dispozitiv de antrenare), o cutie de reducere (reductor), o cutie de distribuție, un butoi, un șurub (o parte din cilindru și șurub), un dispozitiv de încălzire și răcire și un dispozitiv de control electric. Partea centrală a structurii extruderului este cilindrul și șurubul, iar celelalte sunt dispozitive auxiliare, dar nu este posibil fără aceste dispozitive. Aceste dispozitive sunt părți fixe și vulnerabile. Materialul și materialul amestecat de pulbere uscată sunt împinse în cilindrul cilindrului prin alimentator cu o anumită viteză, iar acest material este împins în mod natural în șurubul cilindrului.
2. Rolul fiecărei părți a cilindrului și șurubului extruderului:
Zona unu (zona de pre-plastificare): Rolul zonei unu este cel mai important in procesul de incalzire electrica si extrudare a intregului extruder. Este mai important decât alte zone. Sarcinile pe care le asuma includ:
①Materialul de pulbere uscată este compactat, tăiat și transmis cantitativ;
②Un proces de pre-plastificare în avans. Dacă nu se atinge preplastificarea într-o zonă, gradul de plastificare al întregii mașini nu va fi atins. În întregul extruder (excluzând matrița), temperatura din prima zonă este Cel mai ridicat este punctul cel mai înalt de temperatură. Dacă o zonă nu ajunge la preplastificare, vor apărea următoarele situații:
① Materialul care iese din orificiul de evacuare al motorului principal,
②, curentul este evident mai mare
③ Produsul este foarte fragil.
Zona a doua (zona de plastificare): În această zonă, materialul pulbere uscat transferat din prima zonă a fost comprimat în blocuri prin preplastificare în prima zonă, iar blocurile compactate sunt transportate înainte cu rotația șurubului Sosind în a doua zonă, structura clopotului în spirală se schimbă în această zonă. Clopotul spiralat devine 4~5mm grosime și produce 9~11 spirale, iar cele două capete sunt deconectate, astfel încât a doua zonă atinge complet gradul de plastificare standard. 90% din total. Deoarece există multe caneluri mici în clopotul spiralat, scopul amestecării este atins, astfel încât, în general, a doua zonă a atins mai mult de 90% din plastificare. Dacă materialul nu ajunge la pre-plastificare în prima zonă, va avea un efect negativ asupra celei de-a doua zone:
①, materialul de pulbere uscată nu este plastifiat,
②. Strângeți clopotul de melc. Setarea temperaturii celei de-a doua zone ar trebui să fie cu 1 ~ 2℃ mai mică decât cea a primei zone sau egală cu cea a primei zone. Ar trebui să fie setat în funcție de capacitatea de plastificare a extruderului. Dacă capacitatea de plastificare a extruderului este mai bună, temperatura acestei zone poate fi mai mică decât Dacă capacitatea de plastificare a extruderului nu este bună, temperatura acestei zone ar trebui să fie egală cu cea a primei zone.
Zona trei (zona de omogenizare): Funcția acestei zone este de a plastifia complet materialele care nu au fost complet plastifiate în a doua zonă. A treia zonă trebuie să se asigure că plastificarea ajunge la 100%. Prin urmare, a treia zonă a extruderului este, de asemenea, mai importantă. Temperatura celei de-a treia zone ar trebui să fie cu 5 ~ 6℃ mai mică decât cea de-a doua zonă, iar maxima nu trebuie să depășească 8℃. Deoarece materialul șurubului este din oțel aliat, materialul rigid are conductivitate termică, iar temperatura este treptă. Prea multă diferență nu va ajuta.
Zona a patra (zonă de transport cantitativ și de extrudare): Această zonă nu îndeplinește nicio sarcină de plastificare. Dacă materialul este plastificat destul de bine, puteți vedea în această zonă că șurubul plutește și se rotește pe centrul cilindrului extruderului. Prin urmare, sarcina celei de-a patra zone a extruderului este de a transporta cantitativ topitura plastifiată. Dacă această zonă are capacitatea de plastificare, va avea un efect foarte dăunător asupra extruderului. Temperatura zonei patru ar trebui să fie mai mică decât zona trei, iar diferența de temperatură dintre cele două zone ar trebui să fie de 5 ~ 6℃, iar maximul nu trebuie să depășească 8℃.
Din punctul de vedere de mai sus, temperatura extruderului este de la mare la scăzută, iar temperatura într-o zonă este cea mai ridicată. Nu este absolut permis să treacă de la scăzut la mare și nu este absolut permis să fie plat. Dar, în general, diferența de temperatură dintre zona 1 și zona 4 nu poate depăși 20°C.
3. Rolul nucleului de confluență:
① Materialele topite extrudate de cele două șuruburi ajung la confluență și la sudare.
② Dispozitiv de reglare fină a gradului de plastificare.
③Gradul de plasticizare poate fi apreciat prin măsurarea presiunii de topire și a temperaturii de topire prin senzorul miezului de confluență.
Funcția dispozitivului de reglare fină a gradului de plasticizare: când gradul de plasticizare este puțin scăzut sau gradul de plasticizare este puțin ridicat, nu trebuie să luați în considerare alte probleme ale extruderului. Puteți regla plasticitatea prin scăderea sau creșterea temperaturii miezului de confluență. grad. Scădeți temperatura miezului de confluență pentru a crește gradul de plasticizare și creșteți temperatura miezului de confluență pentru a scădea gradul de plasticizare. Plastificare slabă înseamnă că plastificarea este încă puțin scurtă. Există o anumită regulă pentru reglarea fină. Dacă temperatura celor patru zone ale extruderului este de 170℃, temperatura miezului de confluență poate fi setată la 160℃ sau 180℃, iar temperatura miezului de confluență este diferită. Poate fi mai mare sau mai mică decât cele patru zone cu mai mult de 10°C, astfel încât temperatura miezului de confluență ar trebui să fie ajustată cu 10°C pe baza celor patru zone ca standard.
4. Funcția matriței este de a produce produse calificate:
Aici explicăm că scăderea temperaturii miezului de confluență crește gradul de plasticizare. Creșterea temperaturii miezului de confluență scade gradul de plasticizare. Materialul nostru polimer PVC are o caracteristică. Cu cât temperatura este mai mare, cu atât fluiditatea este mai rapidă, dar nu este infinită. De exemplu, o țeavă pătrată are patru zone de încălzire. Dacă fluxul pe partea stângă este lent și puterea este mai mică, încălzirea acestei părți va crește imediat fluiditatea. Prin urmare, cu cât este mai mare încălzirea, fluiditatea și extrudarea obiectului Cu cât volumul este mai rapid, de ce fluiditatea obiectului încălzit este mai rapidă, deoarece nu există rezistență, este stoars fără probleme, de fapt, putem privi miezul de confluență. ca supapă, când supapa noastră de apă este complet deschisă, apa curge lin. Când supapa este pe jumătate deschisă sau complet închisă, apa nu curge sau curge foarte puțin. Folosim miezul de confluență ca supapă de apă. Când temperatura este scăzută, echivalează cu închiderea supapei pentru o perioadă. Acesta este adevărul. Temperatura miezului de confluență este ajustată pentru a crește un anumit grad de plastificare, dar nu este completă și este folosită pentru a crește gradul de plasticizare într-o cantitate mică. Plastificare slabă nu înseamnă că nu există plastificare, înseamnă că există un anumit defect, așa că atunci când este o plastificare slabă, putem scădea temperatura miezului de confluență. După reducere, dacă plastificarea este bună, fluxul de materiale este lent și se generează o presiune, iar rezultatul presiunii este o creștere a gradului de plastificare.
Partea a treia: gradul de plasticizare
1. Influența gradului de plasticizare asupra performanței produsului:
Performanța produselor din PVC este strâns legată de gradul de plastificare. Gradul de plastificare este slab, produsul este fragil, iar proprietățile mecanice nu pot îndeplini cerințele; dacă plastificarea este prea mare, produsul va apărea linii galbene, iar proprietățile mecanice sunt necalificate. Gradul de plastificare este mai mic decât cel al produselor din PVC. Procesul de prelucrare este foarte important.
① Când gradul de plastificare este de 60%, rezistența la tracțiune este cea mai mare;
② Când gradul de plasticizare este de 65%, rezistența la impact este cea mai mare;
③. Când gradul de plastificare este de 70%, alungirea la rupere este cea mai mare;
Pentru producția de materiale pentru conducte de alimentare cu apă, gradul de plastificare de 60-65% este cel mai potrivit. Deoarece în acest interval, poate reflecta cele două proprietăți de rezistență la tracțiune și rezistență la impact.
2. Influența temperaturii asupra gradului de plastificare:
Materialul polimeric nu poate fi topit atunci când temperatura este mai mică de 80 ℃ și este sticlos. Materialul în stare sticloasă este dur și fragil, iar materialul nu poate fi prelucrat în stare sticloasă; pe măsură ce temperatura crește la 160 ℃, materialul este foarte elastic. Cu toate acestea, materialul încă nu poate curge în această zonă. Poate face doar materialul mai moale și crește viscoelasticitatea. Pentru prelucrarea topiturii PVC și fluiditatea, temperatura ar trebui să fie între 160-200 ℃, dar pentru orice stabilizator, când temperatura este mai mare de 200 ℃, materialul se va descompune după ce a fost încălzit pentru o lungă perioadă de timp, deci atunci când controlați gradul de plasticizare, temperatura poate fi controlată doar între 160-200℃. În intervalul de diferență de temperatură de 40°C, când temperatura PVC-ului este setată între 170-180°C, plastificarea este mai bună.
3. Metode de îmbunătățire a gradului de plastificare:
①. Prin creșterea temperaturii fuselajului și șurubului.
② Când viteza șurubului este normală, creșteți viteza de alimentare a alimentatorului pentru a crește plastificarea
③. Creșteți viteza extruderului atunci când viteza nominală a extruderului și alimentarea sunt satisfăcute.
④. Oferă pudrei uscate o perioadă bună de maturare (12-48h). Rolul perioadei de maturare: 1. Elimina electricitatea statica si reduce poluarea
2. Creșteți densitatea aparentă
3. Îmbunătățiți gradul de plastificare
4. Polimerizarea cu greutate moleculară mică este dispersată uniform pentru a preveni extrudarea instabilă.
5. Creșteți gradul de plastificare prin scăderea temperaturii miezului de confluență.
4. Cum să judeci gradul de plasticizare:
①. Gradul de plastificare este judecat după curentul motorului principal. Luați ca exemplu (linia de producție 65/132, curentul motorului principal este adecvat pentru 46-52A. Deoarece compania noastră este un produs cu conținut scăzut de calciu, 45-50A este adecvat. Premisa este: viteza șurubului 16 ~ 22r /min, alimentarea este plină și se potrivește cu viteza șurubului, iar setarea temperaturii se potrivește cu viteza șurubului și curentul gazdă);
②. Observați gradul de plastificare al materialului prin orificiul de evacuare a vidului motorului principal (adică materialul este umplut cu mai mult de 60% în mijlocul canelurii șurubului, pulberea din canelura șurubului este în stare de tofu și materialul din partea de jos a canelurii este aplatizat);
③. Gradul de plastificare este judecat după viscoelasticitatea materialului topit al matriței matriței (această metodă este mai potrivită atunci când este doar pornită);
④. Gradul de plastificare este apreciat de presiunea de topire și temperatura de topire a miezului de confluență (dezavantajul este că, dacă instrumentul eșuează sau senzorul miezului de confluență este ars de materialul ars etc., precizia rezultatului testului va fi afectată )
Partea 4: Selectarea procesului de ardere
Pentru arderea țevilor din PVC, temperatura de ardere este în general de 245±5℃. Indiferent de grosimea peretelui țevii, temperatura de ardere nu trebuie, în general, să depășească 250 ℃, deoarece încălzirea prin ardere trebuie să fie lentă pentru a încălzi uniform țeava pentru a elimina stresul și pentru a îmbunătăți calitatea produsului. Bun, deci timpul de încălzire la ardere variază în funcție de grosimea peretelui și este legat și de temperatura ambiantă. Diferența dintre temperaturile interne și externe de încălzire nu poate depăși 10°C.
Partea V: Structura matriței de extrudare a țevilor din PVC și setarea procesului
1: Funcția secțiunii de tranziție: fixați suportul dornului, fixați conul de șunt și comprimați suprafața totală (funcția de proiectare a zonei de formare a matriței și zona secțiunii transversale a secțiunii de tranziție);
2: Funcția secțiunii de compresie: comprimați materialul de la gros la subțire, creșteți compactitatea acestuia; crește fluiditatea și presiunea;
3: Funcția secțiunii drepte: Lungimea insuficientă a secțiunii drepte va provoca fenomenul de expansiune de eliberare a mucegaiului și va afecta, de asemenea, testul de presiune de rupere a țevii, testul de ciocan de cădere de temperatură scăzută, testul plat și testul de tracțiune sunt toate necalificate; lungimea secțiunii drepte = matriță Grosimea peretelui*30-40 ori.
Material matriță de extrudare: 2Cr13, 3Cr13 (duritatea este în general 30-32), 2Cr2W8, oțel 45# (dezavantajul este că suprafața trebuie placată cu Cr înainte de utilizare, care este ușor de deformat)
Setarea temperaturii secțiunii de conectare este cu 5-10℃ mai mare decât cea a miezului de confluență; temperatura secțiunii de preformare este cu aproximativ 5℃ mai mare decât cea a secțiunii de conectare; setarea temperaturii secțiunii de tranziție este în general 175-178℃, nu mai mare de 180℃; temperatura secțiunii de compresie este mai mare decât cea a secțiunii de tranziție Temperatura matriței este cu 5-8℃ mai mare decât cea a secțiunii de compresie, iar temperatura matriței poate fi chiar mai mare decât temperatura primei zone de extruderul.
Partea VI: Câțiva parametri cheie ai matriței de extrudare
Raportul de compresie: Raportul dintre suprafața totală a secțiunii transversale a matriței de turnare și suprafața totală a secțiunii transversale a secțiunii de preformare se numește raport de compresie. În general, pentru țevi, raportul de compresie este între 1:2,5-5 ori, în funcție de cerințele de performanță ale produsului.
Lungimea secțiunii drepte: în general de 25-40 de ori grosimea peretelui, care este legată de cantitatea de pulbere de calciu adăugată în materia primă. Dacă cantitatea de pulbere de calciu este mare, lungimea secțiunii drepte este de 25-30 de ori; pulbere de calciu Dacă cantitatea de adăugat este mică, luați valoarea ridicată, adică de 35-40 de ori. Lungimea secțiunii drepte a matriței este direct legată de proprietățile mecanice ale produsului (presiunea de rupere, rezistența la tracțiune, rezistența plată și rezistența la impact).
Raportul de compresie al matriței ar trebui să se potrivească cu lungimea secțiunii drepte, iar unghiul de compresie al matriței ar trebui să fie, de asemenea, adecvat (în general, unghiul de compresie este de 11-12 grade). În general, un extruder poate fi echipat doar cu trei seturi de matrițe. Lungimea dornului trebuie să fie cu 5-10 mm mai mare decât matrița. Acest lucru este pentru a preveni prăbușirea produsului. Mandrinul trebuie să fie ventilat și răcit. Acest lucru poate rezolva supraîncălzirea cavității interioare și poate împiedica temperatura internă și cea externă să fie diferită și să provoace stres.
Partea a șaptea: Materii prime
Rolul ajutoarelor de prelucrare: reduce vâscozitatea topiturii PVC, promovează plastificarea, crește fluiditatea și crește viscoelasticitatea și rezistența topiturii. Dacă șurubul cu conținut scăzut de calciu depășește 6 părți de calciu, acesta nu va fi plastificat și pot fi utilizați numai ajutoare de procesare mai bune pentru a compensa defectele echipamentului.
Clasificarea ajutoarelor de prelucrare ACR: (Standard național)
ACR201: metacrilat de metil (85%) acrilat de etil sau butii (15%)
ACR301: metacrilat de metil (80%) acrilat de etil sau butii (10%) stiren (10%)
ACR401: metacrilat de metil (50%) acrilat de etil sau butii (10%) stiren (25%) acid acrilic (15%)
Modificator de impact: CPE este abrevierea engleză a polietilenei clorurate. Polietilena clorurată (CPE) se obține prin adăugarea de clor la polietilena de înaltă densitate după încălzire în reacția în fază apoasă. Când conținutul de clor este de 35%, rezistența Performanța la impact este mai bună, iar compatibilitatea cu PVC este cea mai bună, iar cantitatea de adăugare a acestuia este în general de 7-8 părți.
